27/04/2011
A Mineração Descalvado, situada em Descalvado (SP), atua na atividade de extração e beneficiamento de areias industriais. Nas últimas décadas, vem desenvolvendo continuamente estudos tecnológicos da jazida e do processo de beneficiamento, buscando melhorias nos processos produtivos que permitam maior qualidade e constância nas especificações das areias quartzosas de alta pureza ofertadas aos mercados vidreiro, de fundição, cerâmico e químico.
Dentro desta política de inovação, implantou em 2002 o desenvolvimento da lavra em pequenos módulos, com disposição do estéril e dos rejeitos do beneficiamento dentro da cava. Isto permitiu que a recuperação das áreas lavradas ocorresse de forma concomitante ao avanço da lavra, minimizando a intervenção no meio físico, com consequente redução dos impactos ambientais provenientes da atividade.
"Lavra seletiva em módulos na produção de areia industrial de alta pureza: ganho ambiental e redução de custos operacionais" é o tema do projeto que recebeu o 13º Prêmio de Excelência Minero-metalúrgica Brasileira da revista Minérios e Minerales, na categoria Lavra. O trabalho premiado é de autoria de Vitório Etny Lorenzi, Luiz Antonio Pavan, Odair Cordeiro de Oliveira e Augusto Bolivar Matos Resende, todos da Mineração Descalvado.
Em função das características geológicas do estéril e do minério e do relevo acentuado do terreno, o método de lavra adotado é a céu aberto, desenvolvido em cava e conduzida em bancadas. O desmonte do minério é mecânico, com a utilização de escavadeiras hidráulicas, e o transporte é feito por caminhões com caçamba basculante. A escala atual de produção é de 800 mil t/ano.
Os principais objetivos pretendidos com a implantação da lavra seletiva em módulos são: recuperação das áreas degradadas concomitante ao avanço da lavra de forma a minimizar a intervenção no meio físico; recomposição das áreas lavradas para uma cota situada no mínimo 5 m acima do lençol freático original interceptado pela lavra; disposição do estéril e dos rejeitos do beneficiamento em lagoas de decantação localizadas dentro da cava; redução dos custos de recuperação das áreas lavradas e de alocação de terreno para disposição de rejeitos e barragem de rejeitos, e dos custos operacionais da lavra; e melhoria da qualidade ambiental da área recuperada.
Os resultados obtidos até o momento mostram que este modelo de lavra é adequado ao tipo de jazimento local, promovendo um significativo ganho ambiental, sem incremento nos custos de produção. Neste caso, o método permitiu uma redução nesses custos. Em suma, o método de lavra adotado é inovador e tecnicamente adequado a este tipo de jazida. Os resultados alcançados demonstram de forma objetiva que é possível conciliar o desenvolvimento da lavra com a recuperação ambiental. Isto resulta em ganhos significativos para o meio ambiente, para a sociedade e para o empreendedor.
Desenvolvimento e resultados
A lavra é realizada em módulos individuais, desenvolvida através de taludes com 7 a 15 m e ângulo de face de 45° para a camada de estéril, e taludes com 15 m e ângulo de face 60° para as camadas de minério. Entre os taludes existem bermas operacionais de 7 a 10 m de largura. A lavra é desenvolvida de forma seletiva em módulos individuais com áreas variando de 4,5 a 6 ha e vida útil de seis anos cada. Cada um destes módulos é subdividido, em termos de avanço de lavra, em três painéis com vida útil de dois anos cada. Esta subdivisão permite que a recuperação da cava ocorra junto com o avanço da lavra. Este avanço da cava se dá segundo a seguinte sequência operacional: um painel totalmente lavrado, preenchido parcialmente por rejeitos do beneficiamento e recebendo estéril para a conformação topográfica final e revegetação; um segundo painel, também já lavrado, serve de bacia para os rejeitos do beneficiamento; e o terceiro painel encontra-se em fase de lavra. A conformação e o tamanho dos módulos e dos painéis são determinados pela tipologia do minério e pela demanda necessária para abastecimento das plantas de beneficiamento.
A geometria dos módulos é definida a partir dos seguintes parâmetros: segurança na construção das barragens de rejeito, volume de produção prevista para períodos de dois a três anos; participação da produção por tipos de produtos; tipologia do minério na jazida; e condições de avanço da frente de lavra.
O desenvolvimento da lavra se dá segundo a seguinte sequência operacional: decapeamento do minério com remoção da camada de estéril e transporte até uma lagoa de decantação exaurida dentro da cava; avanço com aprofundamento até a base da camada de minério; disposição dos rejeitos em lagoas de decantação dentro da cava; retaludamento das laterais da frente de lavra com redução do ângulo de face dos taludes de 60° para 33° (ângulo de repouso natural da areia); recomposição do fundo da frente lavrada até 5 m acima do nível do lençol; acesso às bancadas e ao fundo da frente de lavra por rampas com inclinação de no máximo 6%.
Os principais ganhos obtidos com este tipo de desenvolvimento foram tanto ambientais como econômicos. Na área ambiental, permitiu uma significativa redução de áreas impactadas para disposição de estéril e barragem de rejeitos,com consequente aumento de áreas recuperadas e revegetadas.
As principais vantagens ambientais são: eliminação da necessidade de áreas de ocupação e/ou supressão vegetal para formação de lagoas de decantação e locais para disposição de estéril; redução em 70% das áreas de exposição de solos relacionadas às atividades de lavra; redução de 80% da área da cava, sem perda da escala de produção proporcionada pela recuperação da cava simultânea ao avanço da lavra; preservação do nível inicial do lençol freático; menor geração de poeiras e emissão de gases pela diminuição das distâncias de transporte de estéril; aumento das áreas revegetadas em toda a área do empreendimento pela não-necessidade de novas áreas para bacias de decantação e depósito de estéril.
Em termos econômicos, a redução das distâncias de transporte de estéril, o aumento da capacidade operacional dos equipamentos de lavra e a eliminação de custos de monitoramento de lagoas de rejeitos, também permitiram uma redução expressiva de custos.Os principais ganhos econômicos alcançados foram: redução do custo de remoção do estéril pela diminuição em 60% do tempo de ciclo dos caminhões; redução em 80% dos custos de manutenção do depósito de estéril, barragem de disposição de rejeitos e manutenção dos acessos; menores custos de transporte pela redução da distância média de transporte (DMT); queda no consumo de óleo diesel e lubrificantes; diluição dos custos de recuperação das áreas lavradas; e aumento da escala de produção causada pela redução da DMT.
Com o método, evita-se a aquisição de novas áreas para construção e manutenção de bota-fora. As distâncias para disposição do estéril serão sempre mínimas, uma vez que o painel que está sendo lavrado será sempre vizinho ao painel em preenchimento. Também proporciona menor necessidade de maquinário pesado, manutenção mecânica, consumo de combustíveis e otimiza a utilização de mão de obra. Estas características maximizam a escala de produção e a lucratividade, ao mesmo tempo em que favorecem práticas ambientais responsáveis.
Resultado se traduz em ganhos para mineradora e meio ambiente
A Mineração Descalvado, situada em Descalvado (SP), atua na atividade de extração e beneficiamento de areias industriais. Nas últimas décadas, vem desenvolvendo continuamente estudos tecnológicos da jazida e do processo de beneficiamento, buscando melhorias nos processos produtivos que permitam maior qualidade e constância nas especificações das areias quartzosas de alta pureza ofertadas aos mercados vidreiro, de fundição, cerâmico e químico.
Dentro desta política de inovação, implantou em 2002 o desenvolvimento da lavra em pequenos módulos, com disposição do estéril e dos rejeitos do beneficiamento dentro da cava. Isto permitiu que a recuperação das áreas lavradas ocorresse de forma concomitante ao avanço da lavra, minimizando a intervenção no meio físico, com consequente redução dos impactos ambientais provenientes da atividade.
"Lavra seletiva em módulos na produção de areia industrial de alta pureza: ganho ambiental e redução de custos operacionais" é o tema do projeto que recebeu o 13º Prêmio de Excelência Minero-metalúrgica Brasileira da revista Minérios e Minerales, na categoria Lavra. O trabalho premiado é de autoria de Vitório Etny Lorenzi, Luiz Antonio Pavan, Odair Cordeiro de Oliveira e Augusto Bolivar Matos Resende, todos da Mineração Descalvado.
Em função das características geológicas do estéril e do minério e do relevo acentuado do terreno, o método de lavra adotado é a céu aberto, desenvolvido em cava e conduzida em bancadas. O desmonte do minério é mecânico, com a utilização de escavadeiras hidráulicas, e o transporte é feito por caminhões com caçamba basculante. A escala atual de produção é de 800 mil t/ano.
Os principais objetivos pretendidos com a implantação da lavra seletiva em módulos são: recuperação das áreas degradadas concomitante ao avanço da lavra de forma a minimizar a intervenção no meio físico; recomposição das áreas lavradas para uma cota situada no mínimo 5 m acima do lençol freático original interceptado pela lavra; disposição do estéril e dos rejeitos do beneficiamento em lagoas de decantação localizadas dentro da cava; redução dos custos de recuperação das áreas lavradas e de alocação de terreno para disposição de rejeitos e barragem de rejeitos, e dos custos operacionais da lavra; e melhoria da qualidade ambiental da área recuperada.
Os resultados obtidos até o momento mostram que este modelo de lavra é adequado ao tipo de jazimento local, promovendo um significativo ganho ambiental, sem incremento nos custos de produção. Neste caso, o método permitiu uma redução nesses custos. Em suma, o método de lavra adotado é inovador e tecnicamente adequado a este tipo de jazida. Os resultados alcançados demonstram de forma objetiva que é possível conciliar o desenvolvimento da lavra com a recuperação ambiental. Isto resulta em ganhos significativos para o meio ambiente, para a sociedade e para o empreendedor.
Desenvolvimento e resultados
A lavra é realizada em módulos individuais, desenvolvida através de taludes com 7 a 15 m e ângulo de face de 45° para a camada de estéril, e taludes com 15 m e ângulo de face 60° para as camadas de minério. Entre os taludes existem bermas operacionais de 7 a 10 m de largura. A lavra é desenvolvida de forma seletiva em módulos individuais com áreas variando de 4,5 a 6 ha e vida útil de seis anos cada. Cada um destes módulos é subdividido, em termos de avanço de lavra, em três painéis com vida útil de dois anos cada. Esta subdivisão permite que a recuperação da cava ocorra junto com o avanço da lavra. Este avanço da cava se dá segundo a seguinte sequência operacional: um painel totalmente lavrado, preenchido parcialmente por rejeitos do beneficiamento e recebendo estéril para a conformação topográfica final e revegetação; um segundo painel, também já lavrado, serve de bacia para os rejeitos do beneficiamento; e o terceiro painel encontra-se em fase de lavra. A conformação e o tamanho dos módulos e dos painéis são determinados pela tipologia do minério e pela demanda necessária para abastecimento das plantas de beneficiamento.
A geometria dos módulos é definida a partir dos seguintes parâmetros: segurança na construção das barragens de rejeito, volume de produção prevista para períodos de dois a três anos; participação da produção por tipos de produtos; tipologia do minério na jazida; e condições de avanço da frente de lavra.
O desenvolvimento da lavra se dá segundo a seguinte sequência operacional: decapeamento do minério com remoção da camada de estéril e transporte até uma lagoa de decantação exaurida dentro da cava; avanço com aprofundamento até a base da camada de minério; disposição dos rejeitos em lagoas de decantação dentro da cava; retaludamento das laterais da frente de lavra com redução do ângulo de face dos taludes de 60° para 33° (ângulo de repouso natural da areia); recomposição do fundo da frente lavrada até 5 m acima do nível do lençol; acesso às bancadas e ao fundo da frente de lavra por rampas com inclinação de no máximo 6%.
Os principais ganhos obtidos com este tipo de desenvolvimento foram tanto ambientais como econômicos. Na área ambiental, permitiu uma significativa redução de áreas impactadas para disposição de estéril e barragem de rejeitos,com consequente aumento de áreas recuperadas e revegetadas.
As principais vantagens ambientais são: eliminação da necessidade de áreas de ocupação e/ou supressão vegetal para formação de lagoas de decantação e locais para disposição de estéril; redução em 70% das áreas de exposição de solos relacionadas às atividades de lavra; redução de 80% da área da cava, sem perda da escala de produção proporcionada pela recuperação da cava simultânea ao avanço da lavra; preservação do nível inicial do lençol freático; menor geração de poeiras e emissão de gases pela diminuição das distâncias de transporte de estéril; aumento das áreas revegetadas em toda a área do empreendimento pela não-necessidade de novas áreas para bacias de decantação e depósito de estéril.
Em termos econômicos, a redução das distâncias de transporte de estéril, o aumento da capacidade operacional dos equipamentos de lavra e a eliminação de custos de monitoramento de lagoas de rejeitos, também permitiram uma redução expressiva de custos.Os principais ganhos econômicos alcançados foram: redução do custo de remoção do estéril pela diminuição em 60% do tempo de ciclo dos caminhões; redução em 80% dos custos de manutenção do depósito de estéril, barragem de disposição de rejeitos e manutenção dos acessos; menores custos de transporte pela redução da distância média de transporte (DMT); queda no consumo de óleo diesel e lubrificantes; diluição dos custos de recuperação das áreas lavradas; e aumento da escala de produção causada pela redução da DMT.
Com o método, evita-se a aquisição de novas áreas para construção e manutenção de bota-fora. As distâncias para disposição do estéril serão sempre mínimas, uma vez que o painel que está sendo lavrado será sempre vizinho ao painel em preenchimento. Também proporciona menor necessidade de maquinário pesado, manutenção mecânica, consumo de combustíveis e otimiza a utilização de mão de obra. Estas características maximizam a escala de produção e a lucratividade, ao mesmo tempo em que favorecem práticas ambientais responsáveis.
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